管材環剛度試驗機的液壓系統是實現加載力精準控制的核心，其油液清潔度與壓力穩定性直接影響測試數據的可靠性。科學維護液壓系統，需從油液污染防控與壓力波動治理兩方面制定系統方案。?
 

　　油液清潔度的管控需貫穿全生命周期。新設備初次運行前，需采用NAS 8級過濾精度的濾油機對液壓油進行循環過濾，確保固體顆粒污染度≤18/15(ISO 4406標準)。日常運行中，每500小時需檢測油液污染度，若發現25μm以上顆粒數超過300個/mL，需立即更換濾芯(建議選用β3≥1000的高壓濾芯)。換油周期應根據工況調整：普通實驗室環境可按2000小時更換，若測試含水泥、沙土的混凝土管材，需縮短至1000小時，并同步清洗油箱內壁的殘留油泥。?
 

　　壓力穩定性的保障依賴多環節協同。首先需定期校準壓力傳感器，確保在10%~100%量程內誤差≤±0.5%FS，避免因傳感器漂移導致的壓力顯示偏差。液壓泵出口壓力波動應控制在±0.5MPa以內，若超出范圍，需檢查溢流閥閥芯磨損情況，當磨損量超過0.03mm時及時更換。對于大口徑管材測試場景，加載過程中需開啟壓力補償閥，通過實時調節流量抵消負載變化對壓力的影響，確保環向加載力均勻穩定。?
 

　　維護實操中的關鍵細節很關鍵。每次開機前需空載運行5分鐘，待油溫升至30~50℃再進行測試，減少低溫狀態下的粘度阻力對壓力的影響。每周應檢查油管接頭密封性，若發現滲漏需更換O型圈(優先選用耐油丁腈橡膠材質)。長期停用設備時，需將液壓系統壓力降至0.5MPa以下，避免密封件長期受壓變形，并每月通電運行一次，防止油液靜置沉淀。?

 

　　通過系統化的油液清潔度管理與壓力穩定性調控，可顯著延長液壓系統壽命，確保管材環剛度測試數據的重復性與準確性，為管材質量評估提供可靠的力學性能依據。